TPM

Sıfır Arıza, Sıfır İş Kazası, Sıfır Hata…

TOPLAM ÜRETKEN BAKIM (TPM) NEDİR?

Toplam Üretken Bakım (TPM), üretim süreçlerinde sıfır arıza duruşu, sıfır kalite hatası ve sıfır iş kazasını hedefleyen, çalışanların tamamının katılımı ile operatöre otonom bakım sorumluluğunu da getiren, arıza giderme değil önleme yaklaşımını benimseyen, üretim sisteminin verimliliğini ve ekipman etkinliğini en üst düzeye çıkaran bir «İşletme Sistemi»dir.

TPM’in hayata geçirilmesi ile en iyi “Bakım Yönetimi” de sağlanmış olarak aşağıdaki gibi önemli maddi getiriler elde edilir:

  • Prodüktivite artışı
  • Arıza duruşlarında azalma
  • Ürün hatalarında azalma
  • İş kazalarında azalma
  • Müşteri şikayetlerinde azalma
  • Yarı mamul stoklarında azalma
  • Bakım maliyetlerinde azalma
  • Çalışan önerilerinde artış

Toplam üretken bakımın (TPM) ölçülemeyen aşağıdaki getirileri de işletmenin gelişimine büyük katkıda bulunur:

  • Otonom bakım çalışmalarının bir sonucu olarak operatörler makinalarına sahip çıkmaya başlar
  • “Sıfır Arıza”, “Sıfır İş Kazası”, “Sıfır Kusur” inancı yaygınlaşır
  • Bölümler arası işbirliği artar
  • Bilgi paylaşımı yaygınlaşır
  • Çalışma ortamı daha temiz ve düzenli hale gelir

Toplam üretken bakım çalışmaları fabrikada yerleşmeye başladıkça makine operatörleri bakımcı operatör haline, bakım elemanları da düzeltici (iyileştirici) bakımcı haline dönüşürler. Yani arıza duruşları zamanla o kadar azalır ki, bakımcılar artık arıza tamiri yapmak yerine erken ekipman yönetimi ve yeni makine/teçhizat yapımı gibi işlere de yönelir.

TPM’in hayata geçirilmesi için yapılması gerekenler 8 ayrı konu başlığında yandaki resimdeki gibi TPM’in 8 sütunu olarak tanımlanmıştır.

Yukarıdaki tüm hedeflere ulaşmanız için Progim Yalın Dönüşüm, TPM’in 8 sütununu işletmenizde hayata geçirmenizi sağlar.

  1. Kobetsu Kaizen : Kobetsu Kaizen odaklanmış iyileştirmeler anlamına gelmektedir. 10 adımda gerçekleştirilen “Problem Çözme Sistematiği”ni içerir. TPM’in en önemli anahtar performans göstergesi olan OEE (Overall Equipment Effectiveness-Toplam Ekipman Verimliliği) değerinin daha iyiye gitmesini sağlamak için çok sayıda kobetsu kaizen ekip çalışmaları yapılır. İşletmenin verimliliğini düşüren “16 Büyük Kayıp” bu çalışmalarla minimize edilir.
  1. Otonom Bakım : Operatörlerin, sorumlu oldukları makinelerde uygun görüldüğü seviyede bakım aktiviteleri yapmalarını kapsar. Böylece operatörlerin makinelerini sahiplenmesi sağlanmış olur. Bu sayede hem arıza duruşları azaltılmış olur, hem de arıza olmadan önce operatörler arızanın gelişini daha kolay farkeder olurlar.
  2. Planlı Bakım : Bakım bölümü, planlı bakım kapsamında, önleyici bakım (Periyodik-Kestirimci bakım-revizyon), düzeltici bakım ve bakım önleme çalışmalarını  yaparak etkin bakım yönetimini gerçekleştirirler.
  3. Kalite Bakım : İç ve dış kalite kayıplarını minimize etmek amacıyla yapılan faaliyetleri içerir. Üründe oluşabilecek hataların kusur haline dönüşmeden anormallik seviyesinde tespit edilerek çözüm bulunmasını amaçlar.
  4. Eğitim : Fabrikanın temel eğitim politikası çıkartılır ve iş başı eğitimleri ile dışarıdan alınan eğitimler ile tüm çalışanların becerileri yükseltilerek, TPM uygulamalarına katkıda bulunulur.
  5. Ofis TPM : Endirekt iş süreçlerindeki israfların yok edilerek akışın sağlanmasını amaçlar. Ofislerde otonom bakım yapılır ve kabetsu kaizenler ile süreçlerde iyileştirmeler sağlanır.
  6. Güvenlik ve Çevre : TPM’in en önemli hedeflerinden birisi olan “sıfır iş kazası”na ulaşmak içindir. Fabrika atıkları ile çevreye zarar verilmesini engellemeyi de amaçlar.
  7. Erken Ekipman/Ürün Yönetimi : Bakım gerektirmeyen Makine anlayışını hayata geçirmeyi amaçlar. Bunun için geçmiş tecrübeler (iyi-kötü) yeni satın almalarda kullanılması için ortak bir bilgi bankasında toplanır. Aynı konsept yeni ürün geliştirmede de kullanılır. Bakım yönetimini gelecek zamanlarda çok kolaylaştırmak için bu konsept büyük fayda sağlar.